1.引言
??? 在煉化企業(yè)受限空間作業(yè)中風險較高的主要是工藝流程中的各類塔、容器、儲罐以及下水系統(tǒng)等，主要風險為火災爆炸、中毒窒息。在受限空間內(nèi)進行動火作業(yè)，不僅具有受限空間和動火作業(yè)各自獨立的危險特征，還有兩類作業(yè)之間相互交叉而產(chǎn)生的新的危險特性。所以，其作業(yè)過程中存在的風險要遠高于獨立的動火作業(yè)或者進入受限空間作業(yè)。因此，一旦風險識別不充分，防范措施不到位，易引發(fā)火災爆炸、中毒窒息事故。
??? 2．受限空間內(nèi)危害物質(zhì)的產(chǎn)生機理
??????? 受限空間內(nèi)危害物質(zhì)的存在主要由物料未清除干凈、外界物質(zhì)竄入、交叉作業(yè)以及動火作業(yè)或溫度變化等原因產(chǎn)生，同時由于通風等措施失效導致危害物質(zhì)積聚，最終導致中毒窒息、火災爆炸事故。
??? 2.1受限空間內(nèi)的物料未清除干凈
??? 受限空間內(nèi)物料的清理受清洗置換時間、清洗置換介質(zhì)、物料自身性質(zhì)、受限空間結(jié)構(gòu)等因素的影響。其一，一般情況下，清洗置換時間越長，物料清理的越干凈。然而在實際運作過程中，該時間受到諸如生產(chǎn)進度、能耗等因素的制約，往往不能達到理想效果。其二，對于不同的物料如重質(zhì)油品、輕質(zhì)油品、液化氣體、易燃氣體等采用不同的清洗置換介質(zhì)，清洗置換效果則差別很大。其三，清洗置換結(jié)束后受限空間內(nèi)殘留的物料量也不同。物料的密度越大，越容易附著在器壁上，越不容易清洗置換干凈。其四，受限空間的結(jié)構(gòu)對物料的清理影響也比較大，空間內(nèi)的死角、溝槽、構(gòu)件等部位容易積聚殘留的物料及雜質(zhì)等。
??? 2.2受限空間竄入了外界物質(zhì)
??? 在進行受限空間作業(yè)前須對與該空間相連的所有介質(zhì)進行有效隔離。一方面，在實際作業(yè)中未對危害物質(zhì)進行隔離或隔離失效的形式很多，如對該隔離的管線采取單閥隔離方式，或?qū)εR時停用的管線未采取隔離等情況。另一方面，外界的條件發(fā)生變化，如溫度、壓力的變化可能導致單閥隔離泄漏失效、工藝變更或工藝狀態(tài)的改變導致臨時停用的管線內(nèi)充滿危害介質(zhì)。以上兩種情況均會導致受限空間內(nèi)出現(xiàn)危害介質(zhì)。
??? 2.3受限空間內(nèi)的其它交叉作業(yè)
??? 在實際的作業(yè)過程中，交叉作業(yè)往往也會改變受限空間內(nèi)的環(huán)境，如噴涂防腐、刷漆作業(yè)會揮發(fā)出易燃易爆氣體。由于所采用的防腐涂料、油漆均具有揮發(fā)性，作業(yè)過程及后期均會揮發(fā)出易燃易爆氣體。
??? 2.4動火作業(yè)的熱效應產(chǎn)生危害物質(zhì)
??? 由于受限空間內(nèi)殘留物質(zhì)的存在，一方面在動火作業(yè)時的高溫熱效應會加劇危害物質(zhì)的揮發(fā)，形成易燃易爆蒸氣；此外由于動火作業(yè)產(chǎn)生的高溫會引燃殘留物質(zhì)，在存有鐵的硫化物及碳氫化合物情況下，易生成二氧化硫、一氧化碳等有毒有害氣體。
??? 3．引發(fā)事故危害的原因
??? 危害介質(zhì)由于受限空間的限制作用，積聚在空間內(nèi)不易擴散至外界環(huán)境。危害介質(zhì)由于自身密度的不同，在空間所處的部位也不同，或積聚上部，或沉于底部，或分布在整個空間內(nèi)。因此，極易引發(fā)中毒窒息和火災爆炸事故危害。
??? 引起中毒窒息事故危害的原因，主要是由于危害介質(zhì)通過作業(yè)人員的呼吸系統(tǒng)進入身體造成的。受限空間動火作業(yè)中常見的可產(chǎn)生中毒窒息性氣體有一氧化碳、硫化氫、二氧化碳、氮氣等。另外，在作業(yè)前未分析空間內(nèi)的氧含量也可導致窒息事故的發(fā)生。未識別出空間內(nèi)的有毒氣體并進行有效檢測及監(jiān)測是發(fā)生中毒事故的主要原因。
??? 引起著火爆炸事故危害的原因，在易燃易爆氣體達到爆炸范圍的情況下，一旦遇到點火源即發(fā)生火災爆炸事故。在受限空間內(nèi)進行動火作業(yè)，點火源的來源主要有電氣焊火花、照明電路漏電火花、人體靜電等，這些點火能量足以點燃任何易燃易爆氣體、蒸氣。
??? 4關(guān)鍵危害的預防控制措施
??? 在實際工作中為保障作業(yè)人員的健康與安全，在作業(yè)前識別出作業(yè)過程中的所有危害并評價其風險，進而制定并落實相應措施，以消除、預防、削減或控制可能的風險，為此，我們一般采取工作前安全分析（JSA）方法。它主要針對具體的作業(yè)，通過有組織的過程對作業(yè)中存在的危害進行識別、評估，在實踐中總結(jié)出消除、隔離、檢測、通風、人員交底、監(jiān)護、應急措施等關(guān)鍵危害控制措施。