化工生產過程中，常需要使用各種手段將各種物料，包括原料、中間體、產品、副產品及廢棄物從一處送到另一處，有時是在生產設備和車間之間的物料連續傳輸，有時是將產品送至用戶，此過程為輸送操作。所輸送物料可能為塊狀、粉狀、液體或氣體等形態，物料本身的理化性質各異，溫度、壓力、流量不同，所采用的輸送方式和機械亦會不同，使其存在的危險性也有很大差異。
        （一）液體運輸
        液體運輸是最常見的輸送方式，一般通過泵體和管線進行輸送。一般溶液可選用任何類型泵輸送，懸浮液可選用隔膜式往復泵或離心泵輸送。輸送可燃液體時，應限制流速并設置良好接地，或采取加緩沖器、增濕、加抗靜電劑等措施，防止靜電產生危險。由于輸送的流體具有可燃性，可燃液體一旦泄漏可能引發燃燒爆炸事故，因此，應加強對輸送系統的管道閥門、法蘭等連接處的安全管理，預防跑冒滴漏現象發生。當泵出現故障和損壞時，可能造成大量液體噴出、泄漏，引發火災；溫度超過自燃點以上的高溫液體泄漏后即發生自燃現象。從設備泄漏出來的可燃液體蒸發，與空氣混合形成爆炸性混合物而引發爆炸。尤其是輸送低閃點的液體時，此種危險性更大。
        在輸送有爆炸性或燃燒性物料時，要采用氮氣、二氧化碳等惰性氣體代替空氣，以防燃燒和爆炸發生。選用蒸汽往復泵輸送易燃液體可以避免產生火花，安全性較好。只有對閃點高及沸點在130℃以上的可燃液體才用空氣壓送。在化工生產中，用壓縮空氣為動力輸送酸堿等有腐蝕性液體的設備要符合壓力容器相關設計要求，滿足足夠的強度，輸送此類流體的設備應耐腐蝕或經防腐處理。
        泵應運轉平穩，按照工藝要求嚴格控制壓力、真空、流量、電壓、電流、功率和轉速等參數在規定范圍。冷卻系統應保持暢通，控制和消防明火、摩擦、撞擊火花。甲、乙類火災危險性的泵房，應安裝自動報警系統。在泵房的閥組場所，應有能將可燃液體經水封引入集液井的設施，集液井應加蓋，并有用泵抽除的設施。
        可燃液體泵宜露天或半露天布置，以便可燃蒸氣和氣體散發。若在封閉式泵房內，泵的布置及其泵房的設計應符合相關要求。泵房一般使用各種類型的防爆封閉電動機，電動機的功率應考慮有一定的安全系數，防止因過載而發熱燃燒。泵房應采取防雷措施。
        （二）固體運輸
        除人工搬運外，固體塊狀和粉狀物料的輸送一般多采用皮帶輸送機、螺旋輸送器、刮板輸送機、氣流輸送等多種機械輸送方式。還可以采用電動葫蘆、氣動葫蘆、電梯等間斷式機械輸送方式。
        輸送機械運轉部位多，極易由于碰撞起火和摩擦生熱引燃物料。輸送固體粉料的管道內介質高速流動摩擦易產生靜電或電氣設備及線路漏電、短路產生的電氣火花，可能引燃可燃物料，甚至能引起粉塵爆炸。因此，輸送機械的傳動和轉動部位，要保持正常潤滑，防止摩擦過熱。對于電氣設備及其線路注意保護，防止絕緣損壞發生漏電及短路事故。粉料輸送管道材料應選擇導電性材料并可靠接地，如采用絕緣材料管道，則管外應采取接地措施。對于輸送可燃粉料，以及輸送過程中能產生可燃粉塵的情況，輸送速度應不超過該物料允許的流速，風速、輸送量不要急劇改變，防止產生靜電發生危險。為了避免管道發生堵塞，管道輸送的速度、直徑、連接應設計合理。
        （三）氣體運輸
        氣體輸送通常采用通風機、鼓風機、壓縮機和真空泵等設備為氣體提供能量，達到壓縮輸送氣體的目的。氣體運輸應保持壓縮系統高度密封，加強溫度、壓力等工藝參數的檢測，對極易因腐蝕或疲勞斷裂的部件，應加強管理、隨時檢查，及時更換，保持部件的強度和密封性能。壓縮機系統應設置汽缸溫度指示儀和自動調節、自動報警裝置，以及設有自動停車的安全聯鎖裝置和安全泄壓保護裝置。嚴格控制冷卻水的水質、溫度、壓力和流量在操作范圍內，確保冷卻系統正常工作，防止超溫。輸送可燃氣體的管道應經常保持正壓狀態，并根據實際需要安裝逆止閥、水封和阻火器等安全裝置。壓縮機吸入口應保持余壓，如進氣口壓力偏低，壓縮機應減少吸入量或緊急停車，以免造成負壓吸入空氣引起爆炸。在操作中，應保持進氣壓力在允許范圍，謹防出現真空狀態。當壓縮機意外發生抽負現象，形成爆炸混合物時，應從入口閥注入惰性氣體置換出空氣，防止爆炸事故發生。
        四、廠內倉庫防火
        石油化工企業各種原料、中間體、產品等分別以氣、液、固態存在，具有相應的理化特性和火災爆炸危險特性，所涉及到的汽油、丙烷、液化烴、芳烴、醇類、醛類等都是易燃易爆物質，存在潛在火災爆炸危險。因此，廠內應設置獨立的化學品和危險品庫區，按物料不同火災危險性分庫存放。有關防火設計要求見第2篇和第3篇相應廠房、倉庫的內容。